Цементная промышленность Узбекистана сегодня находится в ситуации, когда модернизация становится не только вопросом декарбонизации, но и вопросом экономической устойчивости и конкурентоспособности предприятий.
В этой статье:
- Анализ рынка, нормативные документы и законодательство
- Из чего складываются выбросы CO₂ при производстве цемента
- Уголь — углеродный и экономический риск для Узбекистана
- Дорожная карта модернизации цементного завода
- Первый этап модернизации: найти, где завод теряет деньги
- Какие меры можно реализовать без полной реконструкции завода
- Waste Heat Recovery – рекуперация тепла: вернуть часть оплаченной энергии обратно
- Снижение clinker factor как ключевой путь декарбонизации
- LC3 и оптимизация технологии
- Альтернативное топливо, технологии и локализация сырья
- CBAM и новые требования к углеродному следу цемента
- Развитие MRV и углеродного регулирования в Узбекистане и Центральной Азии
- Carbon Platform для цифрового учета и управления декарбонизацией
- Как оценивать модернизацию через CAPEX, OPEX, CO₂ и срок окупаемости
- Узбекистан получил возможность финансирования CIF декарбонизации цементных заводов
- Как может выглядеть пилотная программа для цементной отрасли Узбекистана
1. Анализ рынка, нормативные документы и законодательство
По данным представителей цементной отрасли, в Узбекистане производится порядка 22 млн тонн цемента в год, в стране действует около 28 цементных заводов, а совокупные производственные мощности приблизительно в два раза превышают текущую загрузку предприятий. При этом экспорт цемента относительно невелик — ориентировочно 8–10% производства, или около 1,5 млн тонн в год. Основными внешними направлениями остаются Казахстан и Афганистан. Для цемента это принципиально важно: продукт чувствителен к стоимости логистики, и увеличение транспортного плеча быстро снижает экономику поставок. Одновременно усиливается конкуренция со стороны новых предприятий, построенных с использованием современных технологий. Более новое оборудование позволяет снижать удельный расход топлива и электроэнергии, увеличивать производительность и работать с более высокой загрузкой. Дополнительным фактором риска является зависимость предприятий от импортируемого угля, в том числе из Казахстана и Кыргызстана. Это одновременно увеличивает себестоимость, логистические риски и углеродный след производства.
При этом энергопотребление узбекских предприятий в диапазоне 80–90 кВт·ч/т само по себе уже близко к международным ориентирам: IFC указывает типичный диапазон примерно 80–120 кВт·ч на тонну цемента, поэтому простое снижение потребления электроэнергии не может быть единственным направлением модернизации. Основной эффект необходимо искать одновременно в эффективности клинкерного производства, расходе топлива, коэффициенте клинкера, составе цемента, логистике и управлении производством.
С 1 января 2026 года механизм CBAM ЕС перешёл в основной режим. Цемент входит в перечень регулируемых CBAM товаров. Импортёры должны декларировать встроенные выбросы и приобретать соответствующее количество CBAM-сертификатов, цена которых связана с ценой квот EU ETS. Даже если сегодня экспорт узбекского цемента в ЕС практически отсутствует, CBAM фактически становится международным ориентиром оценки углеродоёмкости промышленной продукции. Это будет иметь значение для будущего экспорта, международного финансирования, поставок международным подрядчикам, требований банков и инвесторов.
Кроме того, климатическое регулирование развивается непосредственно в Узбекистане. В июле 2025 года принят Закон Республики Узбекистан № O‘RQ-1073 «Об ограничении выбросов парниковых газов», предусматривающий государственный учёт выбросов, целевые показатели сокращения выбросов и развитие системы мониторинга. Также создаётся инфраструктура углеродного рынка: с 2026 года предусмотрено создание Национального углеродного реестра и механизмов реализации углеродных единиц в рамках статьи 6 Парижского соглашения, Указ Президента Республики Узбекистан, от 07.07.2025 г. № УП-110.
В соседнем Казахстане уже действует собственная система торговли выбросами, а национальная стратегия предусматривает дальнейшее ужесточение удельных нормативов, развитие MRV и постепенное усиление экономического регулирования углерода.
Таким образом, задача заключается не только в подготовке к CBAM. Углеродоёмкость постепенно становится одним из экономических показателей эффективности промышленного предприятия.
Поэтому перед традиционными предприятиями сегодня стоит более широкий вопрос:
«Как модернизировать производство так, чтобы сначала снизить себестоимость и вернуть маржинальность, а уже затем направлять полученный экономический эффект и привлечённое финансирование на глубокую декарбонизацию?»
- Из чего складываются выбросы CO₂ при производстве цемента
Для правильного выбора мер необходимо сначала понимать структуру выбросов. В цементной промышленности часто используют ориентир, согласно которому значительная часть выбросов связана непосредственно с химическим процессом производства клинкера, а оставшаяся — с энергией и топливом. При этом важно различать несколько источников.
2.1. Технологические выбросы
Клинкер производится посредством высокотемпературного обжига известнякового сырья. При кальцинации происходит реакция: CaCO₃ → CaO + CO₂
CO₂ выделяется непосредственно из сырья. Такие выбросы невозможно устранить простой заменой электродвигателей или снижением потребления электроэнергии. Именно поэтому снижение количества клинкера на тонну цемента является одним из ключевых инструментов декарбонизации отрасли. В исследовании IFC для иллюстративной цепочки цементного производства кальцинация являлась крупнейшим отдельным источником CO₂ — около 479 кг CO₂ на рассматриваемую тонну продукции, дополнительно значительный вклад давало ископаемое топливо. (Международная финансовая корпорация)
2.2 Сжигание топлива
Уголь или другое топливо используется для достижения высокой температуры в цементной печи. Это также прямые выбросы Scope 1. Поэтому большая часть выбросов от топлива тоже является прямой.
2.3. Электроэнергия
Электричество требуется для: дробления; подготовки сырья; помола; вентиляторов; насосов; конвейеров; производства клинкера; помола цемента; упаковки. Выбросы от покупной электроэнергии относятся преимущественно к Scope 2.
2.4. Сырьё и логистика
Отдельно формируются выбросы, связанные с: добычей сырья; производством добавок; транспортировкой; поставками топлива; другими процессами цепочки поставок.
Они становятся особенно важны при оценке углеродного следа продукции, LCA, EPD и Scope 3.
В исследованиях HPBS для бетонной продукции транспортные маршруты сырья моделировались отдельно для каждого компонента. В одном из случаев расстояние поставки цемента составляло 197 км, других материалов — 44–257 км, а одного из видов заполнителя — до 950 км. Это показывает, почему логистика должна входить в модель углеродного следа продукции.
- Уголь — углеродный и экономический риск для Узбекистана
По отраслевым данным, удельное потребление может составлять порядка 140 кг угля на тонну цемента. При условном распространении этого показателя на объём производства 22 млн тонн это соответствует примерно 3,1 млн тонн угля в год. При этом часть топлива поставляется из Казахстана и Кыргызстана. Следовательно, вопрос топлива для цементной промышленности имеет сразу несколько измерений: стоимость; валютные риски; стабильность поставок; транспортные расходы; зависимость от соседних государств; выбросы при транспортировке; углеродный след конечной продукции.
Поэтому оптимизация цементного производства в Узбекистане должна включать не только уменьшение CO₂, но и повышение локализации энергетических и сырьевых цепочек.
Для корректного технологического сравнения предприятий при этом лучше использовать не только показатель: кг угля / т цемента, но прежде всего: кг топлива / т клинкера. Поскольку количество клинкера в тонне готового цемента может существенно различаться.
- Дорожная карта модернизации цементного завода
Важно понять и запланировать, какие мероприятия дадут предприятию экономический эффект сейчас и позволят накопить ресурс для следующей стадии модернизации. Как поэтапно снизить производственные затраты, энергоёмкость и углеродный след продукции с последующим переходом к более глубокому технологическому переоснащению.
Предлагаемая дорожная карта модернизации цементного завода
| Этап | Что делаем | Результат |
| 0. Диагностика | Производственный, энергетический, технологический и углеродный аудит | Определение базовых линий |
| 1. Быстрые решения | Настройки печи, помола, приводов, вентиляторов, автоматики, сокращение простоев и потерь | Экономия без крупного CAPEX |
| 2. Энергетическая модернизация | Эффективность печей, клинкерных холодильников, мельниц, рекуперация тепла | Снижение топлива и электроэнергии |
| 3. Сырьё и рецептуры | Снижение clinker factor, локальные материалы | Сокращение технологических выбросов |
| 4. Топливо и локализация | Снижение зависимости от импортного угля, альтернативное топливо, возобновляемая энергетика | Снижение CO₂, себестоимости и импортной зависимости |
| 5. Глубокая модернизация | LC3 / новые линии кальцинации / крупное технологическое оборудование | Существенное снижение CO₂ |
| 6. Финансирование | Финансирование декарбонизации — CIF, IFI, зеленое финансирование МФИ | Финансирование CAPEX |
| 7. MRV | Постоянная цифровая отчетность СО2 и цифровой мониторинг через Carbon Platform | Контроль результата и соответствие требованиям углеродного регулирования |
Один из наиболее перспективных путей снижения углеродного следа цемента — сокращение содержания клинкера, в том числе производство цементов на основе кальцинированной глины и известняка, например LC3 — Limestone Calcined Clay Cement. Технология действительно обладает большим потенциалом. Разработчики LC3 указывают возможность снижения выбросов CO₂ до 40% по сравнению с традиционным портландцементом, прежде всего за счёт уменьшения содержания клинкера. Но для предприятия с низкой текущей маржинальностью начинать программу модернизации сразу с крупного CAPEX не всегда рационально. Стоимость конкретного проекта LC3 может составлять миллионы долларов и зависит от множества факторов: наличия подходящих местных глин; содержания каолинита; технологии кальцинации; существующего оборудования; необходимой производительности; логистики сырья; требований к качеству продукции; возможности использования существующих мельниц, силосов и другой инфраструктуры, а также от сроков внедрения технологии.
- Первый этап модернизации: найти, где завод теряет деньги
До покупки нового оборудования необходимо построить фактический материальный, энергетический и углеродный баланс предприятия.
Для это проводиться обследование и анализируются: режим работы печи; расход угля на тонну клинкера; стабильность сырьевой смеси; качество топлива; температура газов; степень загрузки оборудования; простои и работа оборудования на холостом ходу; производительность мельниц; эффективность сепараторов; утечки; коэффициенты загрузки электродвигателей; работа компрессоров и вентиляторов; потери тепла; удельный расход электроэнергии по каждому технологическому участку.
Цель первого этапа — определить, где завод фактически теряет деньги вместе с энергией и CO₂.
Для каждого цементного завода мы предлагаем определять как минимум следующие показатели:
| Показатель | Единица |
| Расход топлива | кг/т клинкера |
| Электроэнергия | кВт·ч/т цемента |
| Clinker factor | % |
| Scope 1 | кг CO₂/т |
| Scope 2 | кг CO₂e/т |
| Логистические выбросы | кг CO₂e/т |
| Себестоимость | $/т |
| Загрузка линии | % |
После этого предприятие можно сравнивать: с самим собой в динамике, со средними показателями отрасли, с современными технологическими ориентирами.
По данным отрасли, производство цемента в Узбекистане может потреблять порядка 80–90 кВт·ч электроэнергии на тонну цемента. Это уже находится около нижней части международного диапазона, который World Bank Group/IFC указывает примерно на уровне 80–120 кВт·ч на тонну цемента. (Международная финансовая корпорация) Но это не означает, что потенциала экономии нет. Общий показатель необходимо разложить по отдельным участкам.
IFC приводит ориентировочную структуру:
- около 30% электрической энергии — подготовка и помол сырья;
- порядка 25% — производство клинкера;
- около 45% — помол цемента, смешивание, упаковка и транспортирование. (Международная финансовая корпорация)
Поэтому два завода с одинаковым показателем 85 кВт·ч/т могут иметь совершенно разные технологические проблемы.
- Какие меры можно реализовать без полной реконструкции завода
6.1. Оптимизация режима работы печи
На большом предприятии даже небольшое снижение расхода топлива на тонну клинкера, умноженное на миллионы тонн годового производства, способно давать значительный экономический эффект.
6.2. Оптимизация помола
Помол является одним из крупнейших потребителей электроэнергии цементного предприятия.
IFC отмечает, что roller mills и roller-press/high-pressure grinding systems в соответствующих применениях могут быть значительно эффективнее традиционных шаровых мельниц — в рекомендациях WBG EHS Guidelines приводится ориентир вплоть до порядка 50% меньшего энергопотребления для конкретных систем помола. Это не означает автоматическую экономию 50% для всего предприятия, но показывает масштаб потенциала отдельных технологических узлов. (Международная финансовая корпорация)
6.3. Частотно-регулируемые приводы
Отдельный потенциал находится в работе: вентиляторов; дымососов; насосов; компрессоров; транспортного оборудования.
6.4. Высокоэффективные сепараторы
Эффективный сепаратор позволяет уменьшить количество материала, который многократно возвращается на помол.
6.5. Автоматизация технологических процессов
Автоматизированное управление может одновременно оптимизировать: загрузку мельниц; подачу топлива; работу печи; содержание кислорода; качество клинкера; работу сепараторов; производительность оборудования.
Для предприятий с большим разбросом технологических параметров цифровое управление нередко становится одним из первых этапов модернизации.
Пример: что может дать комплексная модернизация
Реальные проекты показывают, что максимальный эффект обычно достигается не одной технологией, а комбинацией решений. В опубликованном IFC проекте цементного завода сочетание вертикальных валковых мельниц, валковых прессов, колосникового холодильника клинкера, пятиступенчатого циклонного теплообменника, системы утилизации отходящего тепла и частотно-регулируемых приводов было рассчитано на достижение порядка 97,4 кВт·ч/т цемента против 119 кВт·ч/т на существующей линии. (IFC)
В другом промышленном проекте замена клинкерной линии с установкой дополнительной ступени циклонного теплообменника и предварительного кальцинатора предусматривала снижение теплового потребления примерно с 940 до 760 ккал/кг клинкера, а потребления электроэнергии — примерно со 130 до 100 кВт·ч/т цемента. (IFC)
Эти показатели нельзя напрямую переносить на узбекские предприятия. Но они хорошо демонстрируют принцип: технологическая модернизация должна начинаться с измерения текущего удельного потребления и расчёта экономического потенциала каждого мероприятия.
- Waste Heat Recovery – рекуперация тепла: вернуть часть оплаченной энергии обратно
Цементная печь формирует значительные потоки отходящего тепла. Часть энергии, приобретённой предприятием в виде топлива, теряется через: отходящие газы; охлаждение клинкера; корпус оборудования.
Waste Heat Recovery — WHR позволяет использовать часть этого тепла для производства электроэнергии.
IFC рассматривает WHR как одно из ключевых решений энергоэффективности цементной промышленности; в отдельных конфигурациях оно способно заметно уменьшать потребность завода в покупной электроэнергии. (Международная финансовая корпорация) Однако WHR — уже инвестиционный проект. Перед его реализацией необходимо определить: температуру и объём газов; потенциальную мощность; годовую генерацию; CAPEX; экономию электроэнергии; срок окупаемости. Разработать проектную документацию, реализовать технологию в соответствии с проектными решениями.
- Снижение clinker factor, как ключевой путь декарбонизации
Энергоэффективность позволяет снижать топливную составляющую выбросов. Но она не устраняет CO₂, который химически выделяется из известняка. Поэтому следующим этапом становится уменьшение содержания клинкера в цементе.
IEA рассматривает снижение среднего мирового клинкер фактора примерно с 0,71 в 2022 году до 0,65 к 2030 году как один из ключевых элементов траектории декарбонизации цемента. (IEA)
Для предприятия это означает поиск возможности заменять часть клинкера: известняком; кальцинированными глинами; шлаками; золами; и другими подходящими материалами.
HPBS уже наблюдает такой эффект при проведении LCA строительной продукции. В выполненном нами исследовании зафиксировано, что минеральные добавки способны уменьшать общий углеродный след за счёт частичного замещения клинкерной составляющей цемента. А анализ различных бетонных рецептур показывает существенную разницу в количестве цемента и минеральных компонентов. Например, один из исследованных составов содержал 290 кг цемента и 60 кг минерального порошка на 1 м³, тогда как в составах с модификаторами количество цемента могло быть уменьшено до 250 кг/м³ при использовании дополнительных минеральных компонентов.
- LC3 и оптимизация технологии
Для Узбекистана LC3 представляет особый интерес благодаря возможности использовать местные низкосортные глины и известняк. Прежде чем принимать инвестиционное решение, необходимо провести технико-экономическое обоснование.
Оно должно включать: картирование доступных глин; анализ расстояния до завода; химический состав; минералогический анализ; содержание каолинита; лабораторную кальцинацию; определение реакционной способности; подбор рецептур; испытания; срок эксплуатации; оценку качества цемента; расчёт углеродного следа; CAPEX; OPEX; стоимость производства одной тонны; сравнение с существующим цементом и сроки внедрения.
- Альтернативное топливо, технологии и локализация сырья
Следующий возможный уровень — частичное замещение угля альтернативным топливом или сочетанием технологий.
Потенциально могут рассматриваться:
- твёрдые бытовые и промышленные отходы; отработанные шины; биомасса; другие пригодные для процесса материалы
- энергетические технологии, например тепловые насосы, возобновляемые источники и накопители энергии
Важно учитывать стабильность поставок такого топлива и работу технологий.
- CBAM и новые требования к углеродному следу цемента
С 1 января 2026 года механизм Carbon Border Adjustment Mechanism — CBAM Европейского союза перешёл в основной режим. Цемент входит в перечень регулируемых товаров. Импортёры в ЕС должны декларировать встроенные выбросы и, при выполнении установленных условий, приобретать CBAM-сертификаты, стоимость которых связана с ценой квот EU ETS.
Для большинства цементных заводов Узбекистана CBAM сегодня не является основным финансовым риском: текущие экспортные направления отрасли преимущественно находятся вне ЕС. Однако CBAM показывает направление развития рынка. От производителя всё чаще требуется способность ответить на вопросы:
- Сколько CO₂ приходится на тонну цемента?
- Какие процессы формируют этот показатель?
- Можно ли подтвердить его исходными данными?
- Как он изменится после модернизации?
- Сколько стоит сокращение одной тонны CO₂?
Эта информация становится необходимой не только для CBAM. Она нужна для: международного финансирования; EPD; зелёных зданий; климатической отчётности; международных поставок; государственных программ декарбонизации; работы с банками и инвесторами.
Полные расчеты влияния механизма CBAM на стоимость цемента можно изучить в статье «Декарбонизация цементной отрасли, механизм CBAM и финансирование».
- Развитие MRV и углеродного регулирования в Узбекистане и Центральной Азии
Регуляторные изменения происходят и внутри страны. В июле 2025 года в Узбекистане был принят Закон № O‘RQ-1073 «Об ограничении выбросов парниковых газов».
Закон предусматривает в том числе: государственный учёт выбросов; целевые показатели сокращения; развитие системы MRV — monitoring, reporting and verification; реестр углеродных единиц; права и обязанности юридических лиц в области регулирования выбросов.
Отдельным указом предусмотрено развитие участия Узбекистана в международном рынке углеродных единиц по статье 6 Парижского соглашения и создание с 2026 года Национального углеродного реестра.
То есть вопрос системного учёта выбросов постепенно переходит из категории добровольной ESG-практики в область промышленного регулирования.
В Казахстане цемент уже находится внутри углеродного регулирования. Для Центральной Азии особенно показателен пример Казахстана. Действующее регулирование включает национальную систему торговли углеродными единицами, а в перечень регулируемых отраслей непосредственно включено производство цемента, извести, гипса и кирпича. Для установок в регулируемых секторах, превышающих установленный порог выбросов, применяется углеродное квотирование. Приказ Министра экологии, геологии и природных ресурсов Республики Казахстан от 28 марта 2022 года № 91.
Для Узбекистана это важный региональный сигнал: углеродный показатель промышленного предприятия постепенно превращается в управляемый экономический показатель.
- Carbon Platform для цифрового учета и управления декарбонизацией
Когда предприятие начинает одновременно учитывать: производство; сырьё; топливо; электроэнергию; логистику; GHG; CBAM; LCA; EPD; инвестиционные мероприятия, поддерживать эти данные только в отдельных Excel-файлах становится всё сложнее.
Поэтому HPBS развивает 7G Carbon Platform, как цифровой инструмент MRV и управления углеродными показателями предприятия.
Для цементного завода цифровая модель может выглядеть следующим образом.
- Уровень клинкера
Учитываются: объём производства; химический состав сырья; технологические CO₂; расход топлива; альтернативное топливо; электрическая энергия; производительность печи.
- Уровень цемента
Учитываются: clinker factor; сырьё; энергия помола; упаковка.
- Уровень цепочки поставок
Учитываются: поставщики; тип транспорта; расстояние; топливо; углеродный след сырья.
В результате предприятие получает динамические показатели:
- kg CO₂e/t clinker
- kg CO₂e/t cement
- Scope 1, Scope 2, Scope 3
- CBAM
- эффект каждого сценария модернизации или декарбонизации
Цель такого MRV: видеть какое технологическое решение сегодня снижает одновременно CO₂ и себестоимость предприятия.
- Как оценивать модернизацию через CAPEX, OPEX, CO₂ и срок окупаемости
Для цементного завода недостаточно знать, что конкретная технология снижает выбросы. Необходимо определить: сколько она стоит и сколько денег возвращает предприятию.
Поэтому HPBS предлагает оценивать каждое мероприятие одновременно по пяти показателям:
CAPEX — OPEX savings — tCO₂ — срок окупаемости — стоимость сокращения 1 т CO₂.
Формируется прозрачная экономика рисков.
| Решение | CAPEX | Экономический эффект | Потенциал CO₂ | Горизонт |
| Оптимизация технологического режима | низкий | высокий | средний | 0–1 года |
| Преобразователи и электродвигатели | низкий/средний | средний | низкий/средний | 0–2 года |
| Оптимизация сепараторов и помола | средний | средний/высокий | средний | 1–5 лет |
| Снижение clinker factor | низкий/средний | потенциально высокий | высокий | 1–4 лет |
| Рекуперация | высокий | высокий | средний/высокий | 2–3 года |
| LC3 / тех решение | средний/высокий | зависит от сырьевой базы | очень высокий | 3–10 лет |
| улавливание, использование и хранение углерода | очень высокий | пока ограниченный | очень высокий | долгосрочно |
Именно такой подход позволяет выстроить программу так, чтобы экономия от первой очереди помогала финансировать следующую.
- Узбекистан получил возможность финансирования CIF декарбонизации цементных заводов
Финансирование может стать критическим элементом промышленной модернизации. Узбекистан был выбран для подготовки инвестиционного плана в рамках Climate Investment Funds Industrial Decarbonization Program.
Согласно документам Всемирного банка, потенциальный объём льготного финансирования CIF составляет до $250 млн, а инвестиционный план предполагается разрабатывать совместно с World Bank, IFC, ADB и EBRD. Для цементной промышленности это означает возможность заранее сформировать план инвестиционных проектов.
Международному финансовому институту недостаточно заявления: «Нам необходимо модернизировать завод». Необходим структурированный проект: Базовая линия — техническое решение — CAPEX — экономия OPEX — снижение CO₂ — финансовая модель — MRV — инвестиционный эффект. Следовательно техническое и углеродное обследование предприятия должно происходить до привлечения финансирования, а не после.
- Как может выглядеть пилотная программа для цементной отрасли Узбекистана
HPBS предлагает начинать не с отраслевой программы на все заводы одновременно, а с 2–3 пилотных предприятий различного технологического уровня.
Например:
Пилот 1 — традиционный завод: относительно высокий расход ресурсов и большой потенциал операционной модернизации.
Пилот 2 — более современное производство: основной потенциал может находиться в составе цемента, цифровизации, логистике и дальнейшем снижении удельных показателей.
Пилот 3 — предприятие с потенциалом LC3: наличие местной глины и возможность формирования отдельного инвестиционного проекта.
Этап 1. Анализ данных и формирование базовой линии
Анализируются данные за 12–24 месяца: производство, клинкер, цемент, уголь, электроэнергия, состав продукции, сырьё, логистика, простои, производственная себестоимость.
Этап 2. Техническое обследование
Совместно с технологами и энергетиками предприятия анализируются тех процессы и их составляющие
Этап 3. Углеродный след и MRV
Рассчитываются: Scope 1, 2 существенные Scope 3, углеродный след продукта и CBAM параметры.
HPBS уже выполняла подобную инвентаризацию на уровне цементной продукции. В проведённом исследовании углеродный след рассчитывался в соответствии с международными стандартами ISO 14040, ISO 14044 и EN 15804, а результаты использовались как основа для Environmental Product Declaration — EPD. Расчёты показывали, что именно производство цемента являлось крупнейшим источником углеродного следа различных бетонных составов. Например, для одного из исследованных составов общий показатель составлял около 231 кг CO₂e/м³, а анализ вклада подтверждал доминирование цемента.
Этап 4. Инвестиции и план декарбонизации
Проекты разделяются на три горизонта: 0–2 года, 2–5 лет, 5–10 лет, составляется технико-экономическое обоснование, цели и возможности инвестора.
Дополнительно
- Услуга: Расчёт выбросов парниковых газов
- Статья: Декарбонизация цементной отрасли, механизм CBAM и финансирование.
- Услуга: LCA и Environmental Product Declaration — EPD